東莞鋅合金壓鑄廠分析鋅合金壓鑄模具設(shè)計(jì)的合理性直接影響鑄件質(zhì)量、生產(chǎn)效率和模具壽命，現(xiàn)在就來(lái)看一下鋅合金壓鑄的模具設(shè)計(jì)有哪些注意事項(xiàng)？

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一、材料選擇與模具結(jié)構(gòu)
模具材料選型
主體材料：需選用熱作模具鋼（如 H13、8407 等），因其具備良好的熱硬性、耐磨性和抗熱疲勞性能，可承受鋅合金壓鑄時(shí)的高溫（熔融鋅合金溫度約 400-450℃）和高壓沖擊。
表面處理：對(duì)模具型腔表面進(jìn)行氮化、PVD（物理氣相沉積）等處理，提高表面硬度和耐腐蝕性，減少粘模風(fēng)險(xiǎn)。
模具結(jié)構(gòu)強(qiáng)度
模架與模板：確保模架剛性足夠，避免在高壓壓鑄時(shí)發(fā)生變形，模板厚度需根據(jù)鑄件尺寸和投影面積計(jì)算，通常不小于 30mm。
型芯與鑲塊：對(duì)于復(fù)雜結(jié)構(gòu)的鑄件，型芯和鑲塊需設(shè)計(jì)合理的支撐結(jié)構(gòu)，防止在金屬液沖刷下位移或斷裂，可采用階梯式或燕尾槽式固定。
二、澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)
澆口位置與形式
位置選擇：
避免金屬液直接沖擊型芯或模具薄弱部位，減少磨損和沖蝕。
盡量使金屬液均勻填充型腔，避免渦流或空氣卷入，可采用對(duì)稱澆口或多澆口設(shè)計(jì)。
形式選擇：
側(cè)澆口：適用于中等尺寸鑄件，便于加工和去澆口，但可能產(chǎn)生熔接痕。
扇形澆口：金屬液流動(dòng)更均勻，減少湍流，適合大平面鑄件。
點(diǎn)澆口：用于精密小型鑄件，澆口殘留少，但壓力損失較大。
流道設(shè)計(jì)
橫澆道：截面形狀宜為梯形或半圓形，截面積從入口到型腔逐漸縮小，引導(dǎo)金屬液平穩(wěn)流動(dòng)，同時(shí)起到撇渣作用。
直澆道：高度需根據(jù)壓鑄機(jī)壓射比壓計(jì)算，確保足夠的壓力傳遞，通常直徑為 15-30mm，表面粗糙度≤Ra1.6μm。
三、排溢系統(tǒng)設(shè)計(jì)
溢流槽設(shè)計(jì)
位置：設(shè)置在金屬液最后填充的部位、型芯背面或容易產(chǎn)生氣孔的區(qū)域，收集冷污金屬液和氣體。
尺寸：溢流槽體積一般為鑄件體積的 10%-20%，深度 2-5mm，通過(guò)溢流槽頸與型腔連接，頸寬 3-8mm，厚度 1-2mm（便于去除）。
排氣槽設(shè)計(jì)
位置：分布在分型面、型芯端部、型腔深處等氣體易積聚的地方，排氣槽深度 0.05-0.1mm，寬度 5-20mm，避免金屬液噴出。
延伸設(shè)計(jì)：排氣槽可延伸至模具外側(cè)形成排氣通道，或與溢流槽結(jié)合，提高排氣效率。
四、溫度控制與冷卻系統(tǒng)
模具溫度控制
預(yù)熱要求：壓鑄前模具需預(yù)熱至 150-200℃，避免金屬液快速凝固導(dǎo)致冷隔或應(yīng)力集中，可采用電加熱棒或油加熱系統(tǒng)。
溫度均勻性：通過(guò)合理的冷卻水道設(shè)計(jì)，使模具各部位溫度差≤30℃，防止因熱變形影響鑄件精度。
冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)
水道布置：
冷卻水道直徑 8-12mm，距離型腔表面 15-30mm，呈網(wǎng)狀或螺旋狀分布，避免直角轉(zhuǎn)彎（減少水流阻力）。
對(duì)型芯等散熱困難部位，可采用 “水井” 或 “噴流式” 冷卻，必要時(shí)使用鈹銅等高導(dǎo)熱材料制作小型芯。
冷卻介質(zhì)：采用水或油作為冷卻介質(zhì)，水溫控制在 20-40℃，流速≥2m/s，確保散熱效率。
五、脫模與頂出系統(tǒng)
脫模斜度設(shè)計(jì)
型腔表面脫模斜度一般為 0.5°-2°，型芯表面為 1°-3°，鑄件壁厚越厚、形狀越復(fù)雜，斜度越大，避免脫模時(shí)拉傷鑄件。
對(duì)于深腔或高型芯結(jié)構(gòu)，可在型芯表面開(kāi)設(shè)脫模槽或使用脫模劑輔助脫模。
頂出機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)
頂針布置：頂針需均勻分布在鑄件受力平衡的部位，如厚壁處、凸臺(tái)下方，避免頂出時(shí)鑄件變形或斷裂。
頂針直徑：通常為 2-10mm，頂出速度 50-100mm/s，頂出行程根據(jù)鑄件高度確定，一般比鑄件高度大 5-10mm。
復(fù)位機(jī)構(gòu)：采用彈簧或復(fù)位桿確保頂針準(zhǔn)確復(fù)位，避免合模時(shí)頂針與型腔碰撞。